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前段时间因为网上热传的一则“大妈徒手包内裤”的视频，所以关于一次性内裤生产流程及环境等的相关讨论也窜上了话题榜，引发热议。
Freego一次性内裤大厂质造，每一条内裤均出自品牌自有工厂，工厂的生产环境说公开就公开！
那么，Freego研究所这期就带着大家一起云参观Freego工厂，看一条一次性内裤是怎么产出的？
早在2011年即成为行业内首个通过三体系（ISO9001是针对质量管理的认证；ISO14001针对企业环保方向的认证；ISO45001是针对职业安全健康方向的认证）认证的企业。
且被厦门市总工会多次授予“工人先锋号”，“职工之家”的荣誉称号。产区卫生环境及生产职工的发展与关怀两手一起抓。
于2019年，牵头编制的团体标准《一次性内裤》T/CTES 1020-2019开始实施，填补了该项产品国内行业规范的空白。
Freego的生产车间是高等级的洁净车间，所有进入车间的人员均需严格按照卫生程序操作。
进入车间前，需在更衣室内完成更换衣鞋等，同时更衣室区域还设有洗衣池、消毒池，针对洗手方法及擦洗时间都有明确的标准。
更衣消毒后，在进入车间前还一定要经过风淋室，完成整个吹淋除尘的过程，有效而迅速清除尘埃粒子，避免身上的尘源进入洁净区带来污染问题。
Freego的一次性内裤主要为纯棉材质，这些面料原材料经过层层筛选验收，采购回来后将储存在原料仓内。
在原料的品质把控上，Freego首先选择了一家正规的固定供应商由此减少很多原料的风险，如品质不稳定、批次差异大等问题。
除了有自己的验收标准之外，还定期深入供应商厂，从源头控制质量。其次，原物料入库及使用前都进行检测验证，对本批次原料编号，进入生产流程，察觉缺陷，可追溯到每个批次的原物料。
严格挑选来的原面料在裁剪车间通过拉布重叠，一般面料会平整叠加至400-450层，
最上层是预先制好的版布，不同的款式、尺码，版型也各有不同，裁剪机将根据不同的版型版面切割出不同参数的裁片并一摞摞做好标记。
切割好的裁片就如同电子科技类产品及汽车的零部件一样，将来到车缝车间内完成“组装”。
通过车缝线将一片片裁片缝合组装成3D立体的内裤，车缝的工序包括了缝合、包边、腰腿筋合边等多道工序，每一道工序都有严格的执行标准，针脚、针距、线头的长度等都有具体的数据标准，尽量确保每一条缝合完成的内裤有统一的标准。
首先是经过验证机的检验，商品是否有断针或含有铁金属之类的物质，然后是针对面料是不是真的存在破洞、缝合是否标准、是否有沾染到机器上的污渍等，同时对不符合规定标准的长线头进行处理。
质检合格过关的一次性内裤还会进行棉絮处理，最好能够降低因面料裁剪缝合而留下的棉絮。
顺利通过质检的内裤若是水洗烘干款的话，则流转至水洗烘干车间，进行机器高转速水洗及高温烘干，
若非水洗款则将在包装车间完成卷裤及分装入袋，根据不同形式的包装袋卷叠成相对应的形状入袋。
在整个生产的全部过程中凡涉及到人工部分，工作人员均全程佩戴头套、口罩及手套及生产工作服，保证厂区的生产卫生，并非是徒手包内裤！
且洁净的车间内到处都配置了紫外灯管，每天定时对车间做消毒处理，针对工作台面的卫生也是每日定时消毒，以保证产品的接触面洁净卫生。
完成装袋密封后，一包包一次性内裤将送至环氧乙烷灭菌室做消毒灭菌，经过长达10小时的通气灭菌，外加15小时的充氮解析，再经过24小时的凉解。
在保证每一条一次性内裤灭菌完全的同时，也最大限度的降低EO的残留，令穿着更洁净更放心！
Freego的生产车间是高等级的洁净车间，所有进入车间的人员均需严格按照卫生程序操作。
进入车间前，需在更衣室内完成更换衣鞋等，同时更衣室区域还设有洗衣池、消毒池，针对洗手方法及擦洗时间都有明确的标准。
以上就是一条一次性内裤的诞生之旅，也是Freego一次性内裤的产区环境一镜到底。真金不怕火炼，品牌自有工厂出产，每一条内裤均可溯源批次。
产区的卫生环境保障除了严格的生产流程，Freego还通过第三方对产品的质量做监督。除了和卫生监督部门保持常年互动，对车间环境、员工健康进行监控，还每年接受国际权威的第三方检验机构的随时检查，而且全部的产品在进入卖场销售环节的时候，每年２次对产品随机抽查，由天祥、SGS、必维（BV）等国际知名检验测试的机构不定期抽检，保证其公正性。
Freego慢慢的变成了WAL-MART（沃尔玛）自有品牌George、永旺-特慧优（TOPVALU）、华润万家-简约组合、大陆天虹-菲尔芙、万宁-mannings、盟客-Alba Sol的定牌商品制造商，每年都要接受这些有名的公司的严格验厂评估。
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